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La nostra Produzione

Risorse umane e tecnologia per guardare al futuro

Produzione Pelma

Produzione Poliuretano Espanso Flessibile per Comfort & Bedding, Packaging e per Insonorizzazione interni

Il Poliuretano è un materiale che consente di creare qualsiasi cosa. Non c’è un settore oggi in cui non venga utilizzato Poliuretano Espanso: dall’industria edilizia a quella automobilistica viene spesso impiegato come isolante acustico.

Prodotti in Poliuretano Espanso Flessibile

Prodotti in Poliuretano Espanso Flessibile

Realizziamo schiume con infinite possibilità di “densità e portanza” a seconda dell’utilizzo e delle necessità dei clienti.

Una vasta gamma di Poliuretani Espansi Flessibili prodotti con differenti caratteristiche fisico-meccaniche e molteplici lavorazioni: dal blocco grezzo al prodotto semi-lavorato o finito.

Con i nostri Poliuretani vengono realizzati, tra le altre cose, prodotti per: Bedding (materassi e guanciali), Comfort (divani e poltrone), Packaging (imballaggi protettivi) e per l’insonorizzazione da interni.

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Tecniche di Produzione

Come si produce il Poliuretano Espanso

La schiuma di poliuretano viene prodotta combinando diverse materie prime.

Un impianto per la produzione di schiuma di poliuretano segue diversi passaggi  secondo un preciso processo produttivo della durata di 72 ore, a stagionatura completateta.

Impianto di Produzione Poliueretano Espanso

Tecnica di Produzione Tradizionale

La fase di produzione si basa su 5 punti fondamentali:

  1. Condizionamento delle materie prime
  2. Dosaggio delle materie prime
  3. Miscelazione delle materie prime
  4. Innesco della reazione
  5. Controllo della crescita

Alla base della produzione del Poliuretano Espanso Flessibile vi sono tre materie prime principali: il POLIOLO, il TOLUENE DI ISOCIANATO (TDI) e l’ACQUA; è proprio l’acqua, elemento indispensabile alla vita, il reagente che porta all’espansione ed alla crescita della schiuma.

Le materie prime vengono adeguatamente condizionate e questo significa che i diversi componenti sono portati ad una temperatura variabile fra i 20 ed i 25 °C che rappresenta la temperatura ottimale per la produzione del Poliuretano.

Agenti complementari, quali il CFC/HCFC ed il CLORURO DI METILENE, sono stati banditi dal processo di produzione sia perché dannosi alla salvaguardia dell’ambiente, sia perché nocivi per la sicurezza e la salute degli utilizzatori finali.

Le materie prime, che si trovano disposte nelle rispettive cisterne di produzione, vengono dosate all’interno della testa miscelatrice nella quale si ha l’innesco della reazione.

Dalla testa di miscelazione la schiuma arriva ad una vasca dalla quale tracima poi sul nastro trasportatore. La reazione (detta “reazione di polimerizzazione”) si sviluppa nell’arco di 1/3 minuti; in questo arco di tempo il blocco raggiunge le dimensioni finite.

Una volta uscito dal tunnel il blocco viene tagliato in stecche di lunghezza variabile e disposto sull’impianto di maturazione.

Il completamento della reazione del Poliuretano si ottiene nell’arco delle 72 ore successive al processo produttivo e dopo questo arco di tempo le stecche vengono immagazzinata all’interno dei capannoni di stoccaggio.

Da qui il prodotto può seguire due diverse strade: può essere tagliato in blocchi da 2, 3, e 4 metri ed essere venduto come blocco grezzo oppure può essere utilizzato all’interno del reparto di taglio dell’azienda nel quale effettuate lavorazioni supplementari.

Dettaglio impanto VPF Pelma SpA

Produzione a Pressione Variabile

All’interno della nostra azienda la metodologia di produzione utilizzata è stata migliorata grazie all’utilizzo di un innovativo metodo di schiumatura: il VPF (Variable Pressure Foaming)

Pelma è l’unica azienda in Italia ad impiegare questa nuova tecnologia che consente di avere numerosi vantaggi durante il processo produttivo quali una maggiore qualità ed una costante verifica delle caratteristiche del prodotto finito.

Il principio fondamentale su cui la tecnologia si basa è l’utilizzo, all’atto delle schiumatura, del vuoto e della pressione come variabili di processo, permettendo di non impiegare agenti esterni non controllabili e dannosi per l’ambiente, quali CFC/HCFC, cloruro di metilene, CO2, ottenendo un materiale espanso con sola acqua, che risulta totalmente eco-compatibile e riciclabile. Le camere del sistema VPF possono essere considerate come dei reattori chiusi dove la pressione può essere fissata e mantenuta nel tempo.

Tale processo consente di ottenere un campo di lavorazione maggiore e, naturalmente, porta alla realizzazione di schiume nuove dalle proprietà sempre migliori.

Fra i numerosi pregi del metodo VPF, non va dimenticata l’elevata compatibilità ambientale: l’intero tunnel, entro cui si svolgono le diverse fasi legate alla produzione, è completamente chiuso e tutti i gas che si generano durante la reazione di formazione del Poliuretano vengono contenuti all’interno dell’impianto, puliti attraverso l’utilizzo di filtri ai carboni attivi e solo successivamente rilasciati in atmosfera.

Una produzione rispettosa dell’ambiente, una ricerca mirata al perfezionamento delle caratteristiche fisico-meccaniche ed una versatilità che gli permette di rispondere ai più diversi campi di applicazione, fanno del Poliuretano Espanso Flessibile un materiale sempre più legato alla nostra quotidianità.

I successi raccolti, nel corso di oltre sessant’anni di produzione, hanno fatto del Poliuretano Espanso Flessibile un materiale che il consumatore utilizza e sceglie con fiducia perché ha dimostrato di poter rispondere alle crescenti esigenze di salute, sicurezza e compatibilità ambientale.

Principali Vantaggi

  • Processo basato sulla schiumatura in continuo
  • Costanza di produzione
  • Condizioni atmosferiche controllate di sotto o sovrappressione
  • Nessun agente espandente ausiliario
  • Rispettoso dell'ambiente
  • Facile da usare
  • Meno bucce: meno scarti e maggiore resa
  • Proprietà fisiche migliorate

Tecniche di Taglio

Lavorazioni del Poliuretano

Il reparto di lavorazione, in linea con la filosofia aziendale, vanta macchinari completamente computerizzati di ultimissima generazione e prototipi di valore mondiale che, assistiti da personale specializzato, sono in grado di offrire servizio, risposte ed affidabilità adeguate alle esigenze di un mercato in continua evoluzione.

Nelle sue diverse applicazioni il Poliuretano Espanso Flessibile viene normalmente utilizzato in lastre o rotoli di varie dimensioni e altri semilavorati di multiforme e spesso complessa geometria. A tal fine i blocchi che escono dallo stoccaggio vengono sottoposti ad una fase di “trasformazione” consistente nel taglio e/o sagomatura del materiale secondo i profili richiesti dall’utilizzo a valle.

Queste operazioni vengono effettuate con macchine da taglio orizzontali o verticali, singole o in serie, disposte su linee orizzontali o su giostre circolari.

Il blocco di poliuretano viene inizialmente rifilato asportando la “buccia”, ovvero la parte più superficiale che presenta una pelle compatta ed irregolare.

Successivamente si procede alla sezionatura in pezzi di diverse dimensioni in base alla tipologia di manufatti da produrre, che, una volta dimensionati, possono essere sottoposti ad una sagomatura che permette di riprodurre in sezione molteplici disegni che corrispondono a specifiche prestazioni ergonomiche ottenibili.

I tagli del Poliuretano Espanso

Tutti Orizzontale Sagomatura Orizzontale Sagomatura Verticale Rotoli in Continuo Bugnatura Scavatura